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锐意进取争创先进——126GIS组合装配车间的精益化管理

2015-11-24

自从高压事业部推行精益管理理念以来，在公司领导的指导帮助下，高压事业部总装车间积极筹划，探索适合自身发展的精益化管理模式，进一步提高车间管理水平。作为精益化管理试点班组126GIS工段，以精益思想打造精益班组，实现班组管理持续改善，精益管理工作取得了初步成效。

【导入精益理念营造精益氛围】

班组导入精益管理理念，采取一系列的方式来提升员工的精益思想认识。通过定期的知识宣传和精益培训，鼓励员工分享改善，同时建立改善奖励机制，使员工逐渐养成“改善”的工作习惯。精益思想推进初期，班组人员的思想从前期的茫然转变为接收；随着管理的深入推进，班组人员思想再次发生转变，从欣然接收转变为积极参与，在班组内形成了不断改善的良好氛围。

【建立监控机制确保节拍生产】

结合126GIS的实际生产周期，总装车间起草了《ZF-126产品生产计划执行规范》，确立了“关键零部件生产周期规范表”、“每周计划模式”、“工程策划跟踪”、“周转库库存周报”等改善课题，从生产实际出发改善计划编排，获取一手交货信息。在此基础上，车间还建立了成套计划监控体制，在车间形成交付计划和工序推移计划，利用车间工序转移卡的监控，形成计划闭环，实现了更快速的响应客户需求，为公司赢得市场打好基础。同时通过对生产计划的现状写实与分析，按照不同工序将生产班组人员和生产任务进行调整，对班组进行标准作业划分，按标准作业布局了TPS小组装、断路器装配、一次总装、二次接线调试四条连续作业生产线，保证精益生产节拍化。

【全员参与改进持续提高效率】

高压事业部126GIS工段坚持智慧源于一线、改善来自员工的理念，不断开展持续改进及现场改善活动，鼓励一线员工亲自动手，建立车间奖励机制，促进持续改善。完成多项现场改善，15年度制作工装40余套，大大提高了生产装配效率。通过改善，将过去的堡垒式作业逐步过渡为精益工位出产模式，使精益思想逐步渗透至车间的生产管理环节中。截止目前，126GI S工段精益推进项目进展顺利，车间取得了一系列可喜的成果，车间生产效率大幅度提升，产量与去年同期相比有了大幅度的提升。